Kao i svi-proizvodi koje je napravio čovjek, proizvodnja reznih umetaka počinje rješavanjem pitanja sirovina, odnosno određivanjem sastava i formulacije materijala za umetak. Većina današnjih umetaka izrađena je od cementnog karbida, prvenstveno sastavljenog od volfram karbida (WC) i kobalta (Co). WC se sastoji od tvrdih čestica u umetku, dok Co djeluje kao vezivo za njegovo oblikovanje.
Najjednostavniji način modificiranja svojstava cementnog karbida je promjena veličine zrna upotrijebljenih WC čestica. Materijali od cementnog karbida pripremljeni s većim WC česticama (3-5 μm) imaju manju tvrdoću i skloniji su trošenju; manje WC čestice (<1 μm) can produce cemented carbide materials with higher hardness and better wear resistance, but also greater brittleness. When machining very hard metals, fine-grained cemented carbide inserts may achieve the best machining results. On the other hand, coarse-grained cemented carbide inserts perform better in interrupted cutting or other machining processes that require high insert toughness.
Druga metoda za kontrolu svojstava pločica od cementnog karbida je promjena omjera sadržaja WC i Co. U usporedbi s WC, Co ima mnogo manju tvrdoću, ali bolju žilavost. Stoga će smanjenje sadržaja Co rezultirati tvrđim alatima za rezanje. Naravno, ovo ponovno pokreće pitanje ukupne ravnoteže-tvrđi alati imaju bolju otpornost na trošenje, ali su i krtiji. Odabir odgovarajuće veličine zrna WC i omjera sadržaja Co, ovisno o specifičnoj vrsti strojne obrade, zahtijeva relevantno znanstveno znanje i opsežno iskustvo u strojnoj obradi.
Primjenom gradijentne tehnologije materijala, kompromis-između snage i žilavosti alata može se donekle izbjeći. Ova tehnologija, koju široko koriste veliki svjetski proizvođači alata, uključuje korištenje većeg omjera sadržaja Co u vanjskom sloju alata u usporedbi s unutarnjim slojem. Točnije, povećanje sadržaja Co u vanjskom sloju (15-25 μm debljine) osigurava "tampon zonu", dopuštajući alatu da izdrži određeni udar bez lomljenja. To omogućuje tijelu alata da postigne različita vrhunska svojstva koja se mogu postići samo sa smjesama cementnog karbida veće čvrstoće.
Nakon što se utvrde veličina zrna, sastav i drugi tehnički parametri sirovina, može započeti stvarni proces proizvodnje alata za rezanje. Najprije se prah volframa, prah ugljika i prah kobalta u ispravnim omjerima stave u mlin otprilike veličine stroja za pranje rublja. Prahovi se melju na potrebnu veličinu čestica, a materijali se zatim jednolično miješaju. Tijekom procesa mljevenja dodaju se alkohol i voda kako bi se dobila gusta crna kaša. Ova kaša se zatim stavlja u ciklonsku sušionicu da ispari tekućina, što rezultira grudastim prahom, koji se zatim skladišti.
U sljedećem procesu proizvodnje može se dobiti prototip oštrice. Prvo se pripremljeni prah pomiješa s polietilen glikolom (PEG). PEG djeluje kao plastifikator, privremeno vežući prah poput tijesta. Materijal se zatim preša u obliku oštrice u kalupu. Ovisno o metodi prešanja, preša s jednom-osi ili preša s više-osi može se koristiti za prešanje oblika oštrice iz različitih kutova.
Nakon dobivanja prešanog obrasca, isti se stavlja u veliku peć za sinteriranje i sinteruje na visokoj temperaturi. Tijekom sinteriranja, PEG se topi i uklanja iz slijepe smjese, ostavljajući polu-oštricu od cementnog karbida. Nakon što se PEG otopi, oštrica se skuplja do svoje konačne veličine. Ovaj proces zahtijeva precizne matematičke izračune jer količina skupljanja varira ovisno o sastavu i omjeru materijala, a tolerancija dimenzija gotovog proizvoda mora se kontrolirati unutar nekoliko mikrometara.
